Wat kun je als leraar en schoolleider leren van een bedrijf?
In november en december 2016 hebben we met zo’n 1.000 leraren, schoolleiders en besturen bedrijven bezocht. We gingen op bezoek bij Albert Heijn, ING, TomTom, Nationale-Nederlanden, Bol.com, Achmea, Heineken, Aegon, Philips, OMRON, Tata Steel en ABN Amro.
Waarom? Dit zijn allemaal bedrijven met een verbetercultuur. Dat geven ze in bedrijven namen zoals Lean of Agile/Scrum. Zo’n verbetercultuur creëren is best lastig, of je nu een bedrijf bent of een school. Deze bedrijven zijn er al jaren mee bezig, daar kunnen we van leren. Wat kun je als leraar en schoolleider leren in een bedrijf?
?
In de video reacties van een aantal leraren
die bij de scheerapparatenfabriek van Philips in Drachten op bezoek waren.
1. Pas je verbeterborden aan zodat ze voor jou werken
Je ziet in deze bedrijven iedereen werken met verbeterborden, maar wel allemaal op hun eigen manier. Als je rondloopt bij Tata steel of ABN Amro zie je team na team dat met lean borden werkt. Hetzelfde geldt voor IT-bedrijven als Bol.com, maar dan met scrum borden. Wat je ook ziet is dat elk team het bord aanpast zodat het bij hen past: de doelen zijn anders, de lay-out verschilt, successen worden wel of niet bewaard, etc. Dat geeft onze scholen de overtuiging dat zij het bord mogen of zelfs moeten aanpassen aan hun eigen situatie.
2. Teamleiders zijn veel op de werkvloer
Bij Heineken bijvoorbeeld, is het voor managers of stafleden verboden om met teamleiders afspraken te maken tussen 09:00 en 11:00 uur. Waarom? Omdat de teamleiders dan bij hun mensen op de werkvloer zijn. Dit is alsof alle schoolleiders tussen 9 en 11 de klas in zouden gaan, met leerlingen praten en leraren coachen. Stel je eens voor wat het binnen een school zou betekenen?
3. Zo samen werken vermindert werkdruk
Op de IT-afdelingen van Bol.com en ING bepalen medewerkers in planningsbijeenkomsten zelf hoeveel werk ze de komende 2 of 3 weken op zich nemen. In de scheermachinefabriek van Philips plannen medewerkers al hun werk, uur voor uur. En zorgen ze ervoor dat er nooit meer dan 45 per 60 minuten volgepland zijn. Zo werken vermindert werkdruk. En in een normaal tempo werken stelt je in staat meer kwaliteit te leveren, dat motiveert.
4. De medewerkers zijn enthousiast: na 2 jaar, na 5 jaar en na 15 jaar
Bij Albert Heijn zijn ze 2 jaar geleden begonnen met ‘Iedere Dag Beter’. De medewerkers zijn enthousiast. Maar dat geldt ook voor ING waar ze al meer dan 5 jaar zo werken en bij OMRON waar ze nu al 15 jaar zo werken. Hoe komt dat? Laten we de Philips fabriek als voorbeeld nemen. De medewerkers vertelden over de 1e productielijn waar ze met Lean gingen piloten. Daar was het zó fijn om te werken dat geen van de medewerkers in de pilot nog naar de andere productielijnen terug wilde. Waarom? Omdat de teamleiders hen hielpen problemen structureel op te lossen, omdat zij zichzelf meer eigenaar voelden van het productieproces en omdat ze hogere kwaliteit konden leveren. En dat geeft trots.
